Schon in den letzten Jahrzehnten hat sich in der wirtschaftlichen Lagerhaltung ein Strategiewechsel vollzogen. Große Lagerbestände benötigen ein großes Volumen an Platz und verursachen so mitunter belastende Mietkosten und verbrauchen zudem Stauraum, der schlicht besser genutzt werden könnte. Kaum verwunderlich ist daher, dass sich deutsche Automobilhersteller in den vergangenen Jahrzehnten gegen ihre japanischen Konkurrenten nur durchsetzen konnten, indem sie flexiblere Lagerungssysteme einführten. Produktionsteile sollen erst dann zugeliefert werden, wenn ihre Verarbeitung anfällt, Zwischenprodukte schnellst möglich verbaut und Produktionsresultate ohne wesentliche Lagerkosten vertrieben werden. Nur durch ein derartig detailreich durchgeplantes Management lassen sich Mehrkosten eindämmen und die Wirtschaftlichkeit eines Standortes verbessern.
Man spricht hier in der Fachwelt von “just in time”-Zulieferung; der Zulieferungsablauf mag minutiös durchgeplant sein, als dass weder Lücken noch Überstände entstehen. Als Wegbereiter der Globalisierung hat sich auch das “just in sequence”-Prinzip erwiesen: Zulieferungen sollen nicht nur pünktlich zum Verarbeitungsschritt erfolgen, sondern auch in Ordnung und Verpackung genau passend sein, um unmittelbar in den Produktionszyklus eingebaut werden zu können. Kaum verwunderlich ist auch, dass mit Ideen wie diesen die Komplexität und Weitläufigkeit der Logistikbranche stark zunahm.
Für das Fuhrpark-Management lässt sich von der modernen Lagerhaltung einiges ableiten. So sollten weder unnötige Überstände an Fahrzeugen vorhanden sein noch welche fehlen, wenn Not besteht. Weder sollten durch langes ungebrauchtes Stehen Schäden entstehen, noch einzelne Objekte ungebührlich überbelastet werden. Alles sollte schlichte Notwendigkeit besitzen und im Nutzen exakt durchgeplant sein, nie sollte etwa ein Fahrzeug als verzichtbar begriffen werden können.
